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氨氮废水蒸发生产线产量同比增长11%，出盐率显著提高，系统单耗大幅降低，持续发挥示范推广作用……通过实施“优化蒸发工艺流程，提产降耗”产线改造，218车间以工艺优化为突破口，成功突破生产瓶颈，为降本增效开辟了新路径。

近年来，随着环保要求日益严格，218车间面临诸多挑战。氨氮废水蒸发生产线作为全车间能源消耗最大的环节，其生产效率直接影响整体运营成本。如何在保证产量的同时降低成本、提升效率，成为车间亟需解决的问题。面对这一难题，218车间技术团队迎难而上，以创新思维和务实行动，交出了一份亮眼的答卷。

针对生产中的关键问题，218车间技术团队从人、机、料、法、环五个维度入手，深入分析生产流程，精准定位出料温度高、冷却结晶时间短、结晶颗粒小等三大症结，并制定了针对性的优化方案。通过将物料出料效由中间效（二效）调整为末效（三效），延长了物料在强制三效中的结晶时间，使晶体盐能够充分析出，同时大幅降低了末效出料温度，解决了冷却时间不足的问题，提高了出盐率和产量。此外，通过优化各效的温度和压力参数，进一步提升了结晶效果和蒸发效率，充分利用诱导结晶，减少了残留氨氮。项目实施后，系统单耗显著降低，冷却能耗减少，整体经济效益和环保效益得到显著提升，氯化铵产量同比上涨11%。

“工艺优化是降本增效的关键抓手，也是我们持续追求的目标。”218车间技术团队负责人表示，此次改造不仅解决了生产中的实际问题，更为车间积累了宝贵的经验。下一步，车间将继续以创新为驱动，以工艺优化为核心，将成功经验推广至其他生产线，进一步挖掘降本潜力，提升整体运营效率，为公司高质量发展贡献更多智慧和力量。