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科研技改稳推进，降本增效谱新篇——201车间顺利完成转型全分离11000t废水除油器搬迁改造

近年来，随着生产工艺的持续改进和产能的逐步扩大，201车间在萃取过程中有机单耗居高不下成为车间生产过程中的重大难题。

自11000吨/年萃取生产线与碳酸氢镁项目成功衔接，硫酸镁废水和二氧化碳的循环利用得以实现，显著提升了稀土资源利用率和产品质量。然而，硫酸镁废水循环量较之前增加了3倍，以及萃取过程中稀释剂使用量的变化，废水中含油量上升。前端设计的三台废水除油器受到硫酸钙饱和的影响，无法连续稳定运行，导致废水中溶解的油无法有效回收。这一问题不仅造成下游工序中有机单耗居高不下，还对废水处理工序产生了不良影响。因此，解决废水中溶解油的回收问题成为关键，对除油器进行优化改造迫在眉睫。

面对这一挑战，201车间于今年年初组织党员干部和技术骨干成立攻坚小组，积极探索解决方案。经过讨论并上报公司审批同意后，车间决定重新规划设备布局，对除油器进行搬迁，并进行工艺流程优化改造，将低含量硫酸钙的镁皂废水作为循环鼓泡剂引入气浮除油器。这一创新设计有效解决了除油器结垢问题，有效解决了其运行不稳定的“顽疾”，确保设备能够稳定高效运行，充分发挥其应有的效能。

今年4月，在团队成员的共同努力下，11000t废水除油器顺利完成搬迁与工艺流程改造，目前已经投入运行，有效减轻了后端废水废渣处理流程的负担，每月可回收有机15立方米，创造经济效益30万元。

此次改造不仅是一次设备的搬迁与优化，更是车间通过技术创新实现效益提升的坚定实践。下一步，201车间将以科研技改为核心抓手，深入贯彻落实降本增效战略方针，全面优化生产管理效能，重点围绕工艺流程改进与技术创新，提升有机物回收效率，精准化成本控制，实现资源利用最大化，确保各项成本指标稳中有降。